制粉基本原理与过程

  制粉基本原理与过程 
（生产车间技术培训课件） 
  小麦制粉是利用研磨、筛理、清粉、打麸等设备，将净麦的皮层与胚乳最大限度的分离，并把胚乳磨细成粉，得到不同等级和用途的成品面粉。  小麦制粉的基本原理是利用小麦各组成部分的特性差异，特别是皮层与胚乳的强度差别，采用研磨、筛分的方法，将胚乳磨细并实现与皮层分离。    小麦制粉过程具有以下基本规律： 
一、小麦经每次研磨筛分后，除得到部分面粉外，还得到品质和粒度不同的在制品。 
二、经每次研磨后，皮层的平均粒度大于胚乳的平均粒度，因此，筛分后得到的各种在制品，粒度小的品质好，粒度大的品质差。 
三、各种在制品按品质和粒度不同分别研磨，有利于提高研磨效果和面粉质量。 四、同一种物料，强烈研磨比缓和研磨得到的面粉品质差。 
五、不同部位提取的面粉品质不同，且一般前路粉好于后路粉，心磨粉好于皮磨。 
六、净麦水分在一定范围内变化时，面粉和心磨物料的质量随水分的增高而变好，麸皮的粒度随水分的增高而变大。 
小麦制粉的基本过程：由清理和制粉两部分组成。 
清理过程：由多种工艺设备按一定顺序组合而成，完成对小麦的搭配、清理、水分调节等工作，一般由下列工序组成：毛麦→原粮控制→毛麦清理→水分调节→光麦清理→净麦。在原粮控制工序中，主要完成不同原粮的搭配与流量控制。毛麦清理工序是完成对小麦中各类杂质的清理。水分调节工序是通过着水与润麦，实现小麦调质，使之适合制粉的要求，水分调节后的小麦称为光麦。为确保面粉质量，在光麦清理工序中，需对小麦进行进一步的清理。完成上述各工序的麦称为净麦。 
制粉过程：即是对经过清理而符合制粉工艺要求的净麦，进行逐道有选择性的研磨，并将研磨后的混合物料按工艺和成品要求进行筛分的过程，较完善的粉路应包括研磨、筛理、清粉、面粉收集与后处理等多种工序，各工序按下列顺序组成：               
净麦→研磨→筛理→清粉  
副产品← →面粉收集→后处理→成品  
研磨次数越多，粉路越长，每次研磨的强度越小，所得的面粉质量越好。 
粉路的系统设置：根据小麦结构和制粉原理，一般设置皮磨、心磨、渣磨、清粉、面粉后处理等系统。 根据制粉要求，各系统的主要作用如下： 
皮磨系统：剥开小麦，在保证皮层不过度破碎的前提下，逐道刮净皮层上的胚乳，提取量多质优的胚乳粒和一定质量与数量的面粉。 
心磨系统：将各系统提供的较纯净的胚乳粒，逐道研磨成具有一定细度的面粉，并提出麸屑。通常还配置尾磨，用以研磨前中路心磨分离出的麸屑及较粗颗粒。 
渣磨系统：对前中路提供的连麸胚乳粒进行轻研，使皮层与胚乳分开，从而得到纯净的麦心送往心磨制粉。 
清粉系统：对前中路提取的麦渣和麦心进行提纯、分级、再分别送往相应的研磨系统处理。 
面粉后处理：将不同面粉分别存放，再按一定比例进行搭配，添加后混合，配制成各种不同用途的成品面粉。 




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小麦初清的目的：清除原粮中的大土石块、草杆、麻绳等大杂和部分灰尘等轻杂，保证后续设备的安全，提高麦仓利用率和改善车间卫生条件。 小麦清理的目的与方法： 一、小麦中杂质的种类： 
1、按化学成分分为：有机杂和无机杂。其中无机杂质及不可食用的有机杂质称为尘芥杂质；异种粮粒与无食用价值麦粒称为粮谷杂质。 
2、按粒度大小分为：大杂、小杂和并肩杂。 3、按悬浮速度大小分为：轻杂和重杂。 
4、按杂质的存在状况分为：混杂类杂质和粘附类杂质。 二：小麦清理的目的： 
1、保证正常生产。硬度大的石块、金属类杂质对设备尤其是高速运转设备易造成损害，还可能因碰撞产生火花而引起粉尘爆炸；纸片、绳带、草杆等柔性杂质容易堵塞、缠绕设备，粒度小的尘芥类杂质易外溢造成对生产环境的污染，为保证正常生产，应尽早尽快清除小麦中的这些杂质。 
2、保证产品质量。为保证面粉质量，进入磨粉机的净麦要求尘芥杂质不超过0.1%，其中砂石不超过0.013%，粮谷杂质不超过0.2%，清理后小麦灰分降低率不小于0.06%，净麦中杂质超标，可能造成面粉含砂、灰分超标、粉色灰暗、产品质量不符合标准。 3、小麦清理的原理与方法： 
利用杂质与小麦的物理特性或形态差别： 物理特性：粒度、悬浮速度小麦7—11m/s 
自然坡角35度—37度   密度：  小麦1330kg/m3 常用的除杂原理与方法 
一、利用粒度的差别，采用筛选的方法除去小麦中的大小杂质。这是清理过程中最常用方法之一。 二、利用悬浮速度和密度的差别，采用风选除去小麦中的轻杂；采用去石机清除悬浮速度和密度较大的并肩杂。 
三、利用导磁性的差别，采用磁选设备除去磁性金属杂。 
四、利用颗粒形状的差别，采用精选设备除去粒形与小麦不同的圆形、长粒形的异种粮粒或其它杂质。 五、利用强度的差别，采用具有打击摩擦作用的设备，将强度低于小麦的并肩杂质击碎，同时清理小麦表面的粘附类杂质。 
风选：清理间V=10—15m/s       制粉间V=8—12m/s 
水分调节：为改善小麦的工艺性质，将适量的水加入小麦中，并使其在麦粒内充分渗透的过程，称为水分调节，水分调节是小麦制粉过程必不可少的重要环节 水分调节的目的和要求： 
一、目的：1、降低小麦和胚乳的抗破坏力，以便于研磨和磨细成粉，降低动力消耗。 
2、增加皮层韧性，使其在研磨过程中不易破碎，减少皮层混入面粉的机会。 3、削弱 皮层与胚乳的结合力，有利于二者分离。 
二、要求：1、使小麦的平均水分，符合入磨净麦的水分要求。 
2、使麦堆内水分分布均匀，保证生产过程中任一瞬间的净麦水分均衡稳定。 
3、使麦粒各部分具有适宜的水分分配比，现在的工艺，皮层与胚乳的水分比在（1.1—1.5）：1较为适宜。粉路长、面粉精度要求高时取大值，反之，取小值。 
水分调节的类型：室温水分调节的和加温水分调节。 
1、常温条件下进行水分调节的方法称为室温水分调节，它主要由着水和润麦两个环节组成。着水是根据工艺需求在小麦中加入适量的水，并使水分在原料中分布基本均匀；润麦是将着水后小麦密闭静置一定时间，使加入的水在麦粒内部充分渗透并合理分布，使所有麦粒水分达到均衡，通常情况下小麦进行一




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次着水与润麦即可满足要求；当原粮为低水分硬麦且需要着水量较大时，进行两次着水润麦。 为进一步增加入磨净麦皮层的韧性，入磨前进行0.2—0.5%的喷雾着水，润麦时间20—30min 
2、将水温和原粮温度升至室温以上的方法称为加温水分调节，由于小麦水分调节受温度影响较大，温度
越低，小麦吸水越慢，当低于00C时，就无法正常进行。进入润麦仓理想小麦温度≥240
 原料以硬麦为主，着水量大、水温和麦温低时，润麦时间在30h左右较益，最好采用一次着水时间20—24h,二次8—12h。